一、铝板压入
挤压生产过程中会将铝板碎屑压入制品的表面，称为铝板压入。
铝板压入主要的产生原因：
1、毛料端头有毛病；
2、毛料内表面粘有铝板或润滑油内含有铝板碎屑等脏物；
3、挤压筒未清理干净，有其它铝板杂物；
4、铸锭硌入其它铝板异物；
5、毛料中有夹渣。
防止方法：
1、清除毛料上的毛刺；
2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；
3、清理掉模具和挤压筒内的铝板杂物；
4、选用优质毛料。
二、非铝板压入
挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非铝板压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。
非铝板压入主要的产生原因：
1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；
2、汽缸油的闪点低；
3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。
防止方法：
1、采用合格的石墨，保持干燥；
2、过滤和使用合格的润滑油；
3、控制好润滑油和石墨的比例。
三、表面腐蚀
未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去铝板光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。
表面腐蚀主要的产生原因：
1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；
2、合金成分配比不当。
防止方法：
1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；
2、控制合金中元素的含量。
四、橘皮
挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。
橘皮主要的产生原因：
1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；
2、挤压条件不合理，迼成制品晶粒粗大；
3、拉伸矫直量过大。
防止方法：
1、合理控制均匀化处理工艺；
2、变形尽可能均匀（控制挤压温度、速度等）
3、控制拉矫量不要过大。
五、凹凸不平
挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。
凹凸不平主要的产生原因：
1、模具工作带设计不当，修模不到位；
2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；
3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；
4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。
防止方法：
1、提高模具设计制造和修模水平；
2、保证冷却速度均匀。
六、振纹
这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。
振纹主要的产生原因：
1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致铝板流出孔时抖动；
2、因模具原因造成铝板流出模孔时抖动；
3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。
防止方法：
1、采用合格的模具；
2、模具安装时要采用合适的支撑垫；
3、调整好设备。
七、夹杂
夹杂主要的产生原因：
由于夹杂坯料带有铝板或非铝板夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。
防止方法：
加强对坯料的检查（包括超声波检查），以杜绝含有铝板或非铝板夹杂的铸坯进入挤压工序。
八、水痕
制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。
水痕主要的产生原因：
1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；
2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；
3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；
4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；
5、淬火介质被污染。
防止方法：
1、保持制品表面干燥、清洁；
2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；
3、加强淬火介质的管理。
九、间隙
直尺橫向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。
间隙主要的产生原因：
挤压时铝板流动不均或精整矫直操作不当。
防止方法：
合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。
十、壁厚不均
挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。
壁厚不均主要的产生原因：
1、模具设计不合理，或工模具装配不当；
2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；
3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；
4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；
5、润滑油涂抹不均，使铝板流动不均。
防止方法：
1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；
2、调整挤压机与挤压工模具的中心；
3、选择合格的坯料；
4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。
十一、扩（并）口
槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。
扩（并）口主要的产生原因：
1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”（或一个“腿部”）的铝板流速不均；
2、槽底板两侧工作带流速不均；
3、拉伸矫直机不当；
4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。
防止方法：
1、严格控制挤压速度和挤压温度；
2、保证冷却的均匀性；
3、正确设计与制造模具；
4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。
十二、矫直痕
挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。
矫直痕主要的产生原因：
1、矫直辊辊面上有棱；
2、制品的弯曲度过大；
3、压力太大；
4、矫直辊辊子角度过大
5、制品椭圆度大。
防止方法：
根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。
十三、停止痕、瞬间印痕、咬痕
在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕（俗称“假停车痕”）。
在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带橫纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的橫纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。
停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因：
1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；
2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；
3、有垂直于挤压方向的外力作用；
4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。
防止方法：
1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；
2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；
3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。
十四、内表面擦伤
挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。
内表面擦伤主要的产生原因：
1、挤压针粘有铝板；
2、挤压针温度低；
3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；
4、挤压温度、速度控制不好；
5、挤压润滑剂配比不当；
6、抹油不均。
防止方法：
1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；
2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；
3、保持毛料表面洁净；
4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。
十五、力学性能不合格
挤压制品的HB、HV等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。
力学性能不合格主要的产生原因：
1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；
2、挤压工艺或热处理工艺不合理；
3、铸锭或坯料质量差；
4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；
5、人工时效工艺不当。
防止与控制措施：
1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；
2、采用优质铸锭或坯料；
3、优化挤压工艺；
4、严格执行淬火工艺制度；
5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；
6、严格测温与控温。
